En quelques secondes, un ingénieur fixe un casque de moto sur une tête artificielle. Le dispositif s’élève lentement le long d’un bras métallique avant de s’immobiliser à plusieurs mètres plus haut. Puis le casque tombe. L’impact est très violent. Le bruit sec résonne dans toute la pièce. La chute n’a duré qu’une fraction de seconde.
C’est ici, au siège de Mips, en banlieue de Stockholm (Suède), que j’ai pu découvrir les coulisses de cette entreprise. Méconnue du grand public, elle équipe pourtant plus de 1000 références de casques différentes, pour 150 marques partenaires.
Une entreprise inconnue
Pour beaucoup, Mips se résume à un discret autocollant jaune apposé sur un casque de vélo, de ski, d’équitation ou encore de moto.
Fondée en 1996 à la suite des travaux du neurochirurgien Hans von Holst et du chercheur Peter Halldin, la société suédoise ne fabrique aucun casque. Elle Son développe une technologie de protection contre les impacts rotationnels et l’intègre dans les produits de ses partenaires.

Mips se définit elle-même comme une « marque ingrédient ». À l’image d’un aliment qui viendrait sublimer un plat. Sa technologie est conçue pour s’intégrer au produit final. Un positionnement industriel qui lui permet de dominer son marché, avec un chiffre d’affaires en 2025 de plus de 400 millions d’euros.
Chaque détail compte
Le laboratoire est probablement l’endroit où le discours de Mips prend le plus de sens. Chaque test suit un protocole précis. Le casque est installé sur une tête en plastique. Les ingénieurs définissent ensuite une multitude de paramètres : hauteur de chute, angle d’impact, vitesse, surface de contact ou encore point précis où le casque viendra frapper.
Quelques degrés d’écart suffisent parfois à modifier complètement les résultats. C’est sans doute ce qui surprend le plus lors de la démonstration. Je m’attendais à assister à une simple série de crash-tests. En réalité, tout ressemble davantage à une expérience scientifique qu’à une démonstration commerciale.

Chaque chute est filmée. Image par image, les ingénieurs analysent l’impact. Un autre écran, rempli de courbes, donnent des informations sur les contraintes imposées au cerveau.
Une fois les mesures enregistrées, le casque prend systématiquement le même chemin : la poubelle. Un essai équivaut à un casque détruit. À l’entrée du laboratoire, un compteur affiche près de 100 000 essais réalisés depuis la création de ces installations. Un rappel discret de l’ampleur du travail mené en coulisses.
Pourquoi un impact ne se résume jamais à une simple chute
Avant d’arriver sur le marché, les casques équipés de la technologie Mips sont tous testés. Ils répondent évidemment aux normes européennes, mais l’entreprise est beaucoup plus exigeante. Marcus Seyffarth, responsable développement chez Mips nous l’explique.
«Les normes européennes se basent sur des chocs linéaires. Notre spécificité chez Mips, ce sont justement les impacts transverses, avec un angle de chute.»
Or cette nuance change tout. Dans la vie courante, aucune chute n’est parfaitement verticale. À vélo, à ski ou à cheval, le casque frappe presque toujours le sol avec un certain angle. Ce mouvement provoque une rotation brutale de la tête qui entraîne à son tour un déplacement du cerveau à l’intérieur de la boîte crânienne.

Une image permet de mieux comprendre le phénomène. Imaginez une balle de tennis enfermée dans une boîte. Lors d’un choc, ce n’est pas seulement l’impact qui compte, mais aussi la façon dont la balle vient heurter les différentes parois. C’est la même chose pour notre cerveau.
L’objectif de Mips n’est donc pas d’absorber l’énergie du choc, mais «d’extérioriser» une partie de cette rotation grâce à une fine couche mobile située entre la tête et le casque. En quelques millisecondes, cette interface autorise un léger mouvement relatif du casque afin de réduire les risques pour le cerveau.
Une science numérique
Au siège de Stockholm, nous avons également rencontré Madelen Fahlstedt, spécialiste en biomécanique chez Mips. Son rôle consiste à modéliser numériquement le comportement du cerveau lors d’un impact grâce à la méthode des éléments finis (Finite Element Method).
Concrètement, ces simulations permettent de visualiser les zones de déformation potentielles du cerveau, d’étudier les contraintes mécaniques ou encore d’anticiper les effets de différents scénarios d’accident.
«Grâce aux simulations numériques on peut connaitre les zones du cerveau qui sont le plus impactées, et travailler pour améliorer notre matériel.»
Ces modèles numériques viennent ensuite compléter les données recueillies lors des crash-tests afin d’affiner progressivement la conception des futurs casques.
Attention, Mips n’est pas une garantie absolue
Une publication scientifique de 2019 fait état d’une diminution d’environ 20 % des contraintes maximales avec l’utilisation d’un casque Mips.
Plus récemment, une campagne d’essais menée par l’Université de Leeds sur plus de 200 casques de vélo a montré que les 9 modèles les mieux classés étaient tous équipés d’un système Mips. Les chercheurs prennent néanmoins soin de nuancer ces résultats.
La présence de cette technologie ne suffit pas, à elle seule, à faire d’un casque un excellent produit. Les performances dépendent également de la qualité de sa conception, de ses matériaux ou encore de sa géométrie. Autrement dit, un casque reste avant tout un ensemble, dont Mips ne constitue qu’un des ingrédients.
Un détail presque invisible
Au cours de la visite, un détail m’a particulièrement marqué. Après certains impacts, le casque paraît presque intact. Quelques rayures, parfois une légère déformation, mais rien qui ne laisse imaginer la violence du choc entendu quelques secondes plus tôt.

Les ingénieurs, eux, ne se posent même pas la question.Le casque est immédiatement écarté.
Cela rappelle une règle souvent oubliée : un casque ayant subi un choc important doit être remplacé, même si les dégâts restent peu visibles. À la fin de la visite, le petit autocollant jaune n’a plus la même signification.
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